паспорта изделий, руководства по эксплуатации и прочая техническая документации на продукцию ООО Радиоавтоматика
Главная | Контакты | Прайс-лист | Карта сайта | СМС-сервис | ФайлыАСУ РТВГЭ: ЛОГИН ПАРОЛЬ  
 
Каталог продукции
Автоматизация сушильных камер для древесины
Средства автоматизации объектов водоснабжения
Шкафы, блоки и устройства для управления насосами
Средства автоматизации и диспетчеризации КНС
Диспетчеризация котельных, автоматика для котельных
Средства автоматического управления котлами
Оборудование для управления освещением
Система оповещения населения (КСЭОН)
Автоматизация объектов пищевой промышленности
Автоматизация переработки, сушки и хранения зерна
Электронные часы-термометр, электронные табло
Микропроцессорные приборы для энергетиков
Средства автоматического контроля температуры
Противопожарное оборудование и сигнализация
Средства автоматики для газогорелочных устройств
 
Направления деятельности
Производство и поставка автоматики
 
Сервисы
Отправить сообщение с сайта
Обмен ссылками
СМС-сервис
 
Файлы и архивы
Документация PDF (DOC)
Демо версии программ
Фотографии продукции
Архив сайта
 
Партнёры
 
 

 

 

Яндекс.Метрика

 

 

 

Автоматизированная система управления установкой сушки древесных отходов АСУ УСДО
Официальное название изделия:
АВТОМАТИЗИРОВАННАЯ СИСТЕМА УПРАВЛЕНИЯ УСТАНОВКОЙ СУШКИ ДРЕВЕСНЫХ ОТХОДОВ АСУ УСДО
Тип документа:
Паспорт

[ Рекламный лист], [Скачать документ (файл pdf/doc/zip)]

Оглавление:
ВВЕДЕНИЕ
НАЗНАЧЕНИЕ И СОСТАВ СИСТЕМЫ
ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ
КОМПЛЕКТ ПОСТАВКИ
ОПИСАНИЕ РАБОТЫ СИСТЕМЫ
ИНТЕРФЕЙС ПОЛЬЗОВАТЕЛЯ
УКАЗАНИЯ МЕР БЕЗОПАСНОСТИ
УКАЗАНИЯ ПО МОНТАЖУ
ПОРЯДОК РАБОТЫ
ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ
ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

ОПИСАНИЕ РАБОТЫ СИСТЕМЫ

5.1 Схема системы сушки древесных отходов.

Схема установки подготовки сырья (УПС).

В УПС имеются следующие датчики состояния:

      • датчик минимального уровня сырья (ДУСмин);

      • датчик максимального уровня сырья(ДУСмакс).

В УПС имеются следующие объекты управления:

      • два электродвигателя приводов ворошителей сырья на складе (ВСС1, ВСС2);

      • электродвигатель привода транспортера подачи сырья в накопительный бункер (ТСНБ);

      • электродвигатель привода ворошителя сырья в накопительном бункере (ВСНБ);

      • двигатель привода вибратора фильтрующей сетки (ВФС).

      • частотно-регулируемый привод двигателя транспортера подачи сырья в сушильный барабан (ЧРП ТССБ);

Задача АСУ по управлению УПС состоит:

      • в поддержании уровня сырья в накопительном бункере, не выше положения ДУ­ и не ниже положения ДУ? с помощью управления ТСНБ;

      • в обеспечении скорости подачи сырья в сушильный барабан в соответствии с ситуацией в смесительной камере и сушильном барабане, управляя работой ТССБ;

      • обеспечении постоянной работы ворошителей ВСС1, ВСС2, ВСНБ и вибратора фильтрующей сетки.

Схема газогенератора.

В ГЗГ имеются следующие датчики состояния:

      • датчик минимального уровня топлива (ДУТмин);

      • датчик максимального уровня топлива (ДУТмакс);

      • два датчика предельной температуры на входе топки (ДПТТ1, ДПТТ2).

В ГЗГ имеются следующие объекты управления:

      • два электродвигателя приводов ворошителей топлива (ВТ1, ВТ2);

      • электродвигатель привода транспортера подачи топлива в накопительный бункер (ТТНБ);

      • два электродвигателя приводов шнеков подачи топлива в топку (ШТ1, ШТ2);

      • электромагнитный клапан подачи воды для орошения топлива на ходе в топку (КОВ);

      • электродвигатель вентилятора дутьевой.

Задача АСУ по управлению ГЗГ состоит:

      • в поддержании уровня топлива в накопительном бункере, не выше положения ДУТмакс и не ниже положения ДУТмин с помощью управления ТТНБ;

      • обеспечении скорости подачи топлива в топку в соответствии с ситуацией в смесительной камере и сушильном барабане с помощью управления ШТ1, ШТ2;

      • предупреждении аварийной ситуации по состоянию датчиков предельной температуры ДПТТ1, ДПТТ2, путем включения клапана орошения и отключения дутьевого вентилятора, для понижения температуры и снятия аварийной ситуации.

Схема смесительной камеры и сушильного барабана.

В СК и СБ имеются следующие датчики состояния:

      • датчик температуры на входе сушильного барабана (ДТвх);

      • датчик температуры на выходе сушильного барабана (ДТвых);

      • датчик предельной температуры на выходе сушильного барабана (ДПТСБ);

      • датчик разрежения в смесительной камере (ДPск);

      • датчик разрежения на выходе сушильного барабана (ДPсб).

В СК и СБ имеются следующие объекты управления:

      • привод заслонки подмешивания воздуха (ЗВ);

      • частотно-регулируемый привод вращения сушильного барабана (ЧРП СБ);

      • электромагнит аварийной заслонки на выходе смесительной камеры (аварийный шибер) (ЗА).

Задача АСУ по управлению СК и СБ состоит:

      • в обеспечении заданной температуры на входе СБ с помощью управления положением заслонки подмешивания воздуха;

      • обеспечении заданной скорости вращения СБ с помощью управления ЧРП СБ;

      • отслеживание и снятие аварийной ситуации по состоянию датчика предельной температуры ДПТСБ;

      • отслеживание и снятие аварийной ситуации по показанию датчика разрежения в смесительной камере (ДPск).

Схема системы вывода готового продукта.

В СВГП имеются следующие объекты управления:

      • частотно-регулируемый привод вентилятора дымососа (ЧРП ВД);

      • двигатель привода дозатора готового продукта (ДГП);

      • двигатель привода вентилятора пылевого (ВП).

Задача АСУ по управлению СВГП состоит:

      • в обеспечении заданного значения разрежения газа на выходе СБ с помощью управления ЧРП вентилятора дымососа;

      • в управлении работой двигателя вентилятора пылесоса;

      • в управлении работой двигателя дозатора готового продукта.

5.2 Алгоритм управления процессом.

Реализацию алгоритма автоматической сушки можно представить в виде 3-х уровневой схемы:

      1. Менеджер процесса:

            • производит сбор информации о текущем состоянии параметров по датчикам температуры и разрежения;

            • обеспечивает интерфейс пользователя (обработку нажатий клавиатуры, вывод информации на экран дисплея);

            • отслеживает и обрабатывает аварийные ситуации;

            • определяет задачи управления для регуляторов и механизмов.

      2. Каждый регулятор обеспечивает поддержание контролируемого параметра на заданном уровне. Регулятор сравнивает текущее значение параметра с заданным менеджером процесса и формирует выходной сигнал управления для подчиненной группы механизмов, направленный на уменьшение отклонения от задачи.

      3. Драйверы механизмов определяют свою принадлежность к группе оборудования, управляемого регулятором, и, при поступлении команды от «своего» регулятора, исполняют ее с учетом текущего состояния механизма и его специфических особенностей.

5.2.1 Состояния менеджера процесса.

Менеджер процесса может находиться в следующих состояниях:

5.2.1.1 Штатная (безаварийная) работа.

5.2.1.2 Остановка – в это состояние менеджер процесса может перевести пользователь с клавиатуры панели шкафа электроники.

5.2.1.3 Аварийное предупреждение – система обнаруживает ошибки, но не прерывает штатный режим работы. В этом случае выдается текстовое предупреждение и прерывистый звуковой сигнал. Предупреждения выдаются в следующих случаях:

5.2.1.3.1 Ошибка измерителя аналоговых параметров.

5.2.1.3.2 Ошибка управления механизмами.

5.2.1.3.3 Измеренное значение температуры на входе СБ (Твх) выходит за допуски (минимальные и максимальные допуски устанавливаются как технологические параметры).

5.2.1.3.4 Измеренное значение температуры на выходе СБ (Твых) выходит за допуски (минимальные и максимальные допуски устанавливаются как технологические параметры).

5.2.1.3.5 Измеренное значение разрежения в СК (Pск) выходит за допуски (минимальные и максимальные допуски устанавливаются как технологические параметры).

5.2.1.3.6 Измеренное значение разрежения на выходе СБ (Pсб) выходит за допуски (минимальные и максимальные допуски устанавливаются как технологические параметры).

5.2.1.3.7 Уровень топлива в накопительном бункере в течение установленного времени находится ниже уровня датчика нижнего уровня (недогруз топлива). Интервал фиксирования недогруза топлива является технологическим параметром.

5.2.1.3.8 Уровень сырья в накопительном бункере в течении установленного времени находится ниже уровня датчика нижнего уровня (недогруз сырья). Интервал фиксирования недогруза сырья является технологическим параметром.

5.2.1.4 Аварийная ситуация – частичная неработоспособность системы с возможностью автоматического возобновления штатного режима работы.

При возникновении аварийной ситуации система выдает сообщение на экране дисплея шкафа электроники и прерывистые звуковые сигналы сирен на панелях шкафов ШУГ, ШУС и ШУБД.

Возможны следующие аварийные ситуации:

5.2.1.4.1 Аварийная ситуация по температуре на входе в топку (срабатывает хотя бы один из датчиков предельной температуры на входе топки ДПТТ1 или ДПТТ2). В этом случае для снижения температуры топлива:

      • открывается клапан орошения водой топлива;

      • выключается вентилятор дутьевой.

Возобновление штатной работы возможно после понижения температуры топлива и закрытия клапана орошения.

5.2.1.4.2 Аварийная ситуация по разрежению в СК (Pск>=Pск_min). В этом случае:

      • выключается вентилятор дутьевой;

      • выключаются шнеки подачи топлива в топку (ШТ1, ШТ2);

Возобновление штатной работы происходит автоматически после повышения разрежения в СК больше предельного уровня (Pск>Pск_min), если же в течение заданного интервала времени (технологический параметр) разрежение не превышает Pск_min, система переходит в режим аварийного останова (п.5.2.1.3).

5.2.1.4.3 Аварийная ситуация по ошибке управления вентилятора дутьевого. В этом случае система выключает шнеки подачи топлива.

Возобновление штатной работы происходит автоматически после устранения проблем с вентилятором дутьевым.

5.2.1.5 Аварийный останов – в это состояние менеджер процесса переходит при возникновении следующих аварий:

      • ручное аварийное отключение шкафа управления барабаном и дымососом кнопкой-грибок на панели ШУБД;

      • остановка сушильного барабана (выключение ЧРП вращения СБ);

      • ошибка управления ЧРП вентилятора дымососа;

      • разрежение газа в СК меньше минимального предельного уровня (Pск

Состояние оборудования при этом соответствует таблице 3.

При переходе в состояние аварийного останова система выдает сообщение на экране дисплея шкафа электроники и непрерывные звуковые сигналы сирен на панелях шкафов ШУГ, ШУС и ШУБД.

Возобновление штатной работы возможно только при устранении причины аварийного останова и сброса аварий с клавиатуры ШЭ.

5.2.1.6 Полный аварийный останов– в это состояние менеджер процесса переходит при возникновении следующих аварий:

      • температура на выходе СБ превышает максимальный предельный уровень (120±8)°С (сработал датчик предельной температуры на выходе СБ);

      • пропадание питания (одной из фаз).

Состояние оборудования при этом соответствует таблице 3, за исключение аварийной заслонки на выходе СК, в этом случае включается шибер и аварийная заслонка закрывается.

При переходе в состояние полного аварийного останова система выдает сообщение на экране дисплея шкафа электроники и непрерывные звуковые сигналы сирен на панелях шкафов ШУГ, ШУС и ШУБД.

Возобновление штатной работы возможно только при устранении причины аварийного останова, ручного открывания аварийной заслонки и сброса аварий с клавиатуры ШЭ.

5.3 Технологические параметры

5.3.1 Параметры процесса:

      • заданная температура на входе СБ (Твх_з);

      • заданная температура на выходе СБ (Твых_з);

      • заданное разрежение газа в СК (Pск_з);

      • заданное разрежение газа на выходе СБ (Pсб_з);

      • заданный угол открытия (в процентном отношении) заслонки подмешивания воздуха (jз_з).

Эти параметры являются заданиями для программных регуляторов и задаются (изменятся) пользователем с клавиатуры шкафа электроники (п.).

5.3.2 Параметры аварийных предупреждений:

      • минимальная температура на входе СБ (Твх_min);

      • максимальная температура на входе СБ (Твх_max);

      • минимальная температура на выходе СБ (Твых_min);

      • максимальная температура на выходе СБ (Твых_max);

      • минимальное разрежение газа в СК (Pск_min);

      • максимальное разрежение газа в СК (Pск__max);

      • минимальное разрежение газа на выходе СБ (Pсб_min);

      • максимальное разрежение газа на выходе СБ (Pсб__max);

      • предельное время минимального разрежения газа в СК (Pск

      • предельное время недогруза топлива в накопительном бункере ГЗГ;

      • предельное время недогруза сырья в накопительном бункере УПС.

Эти параметры являются контрольными для менеджера процесса при проверке аварийных ситуаций.

Новости
2015-01-21
Система контроля уровня воды и затопления
Подробнее>>>
2015-01-20
Автоматическая система управления освещением АСУО СПЕКТР
Подробнее>>>
2013-06-05
Система управления уличным освещением АСУНО R3
Подробнее>>>
2012-11-16
Преобразователь интерфейсов USB (RS232) - RS485
Подробнее>>>
2012-09-06
Шкаф управления оборудованием зернокомплекса
Подробнее>>>
2012-08-30
Блок управления устройством плавного пуска
Подробнее>>>
2012-08-13
Система автоматического контроля уровня СКУ-А
Подробнее>>>
2012-07-12
Радиомодем для управления насосным оборудованием по радиоканалу РМ-04
Подробнее>>>
2012-04-02
Система управления очистным сооружением АСУ-ОС
Подробнее>>>
2010-03-03
Добавлены html версии паспортов на продукцию стр: 1 2 3 4 5 6 7
Подробнее>>>
 
 
ООО Радиоавтоматика, г. Брянск - паспорта изделий, руководства по эксплуатации и прочая техническая документации на продукцию ООО Радиоавтоматика